提高齒輪加工精度的辦法通常有兩種，一種是進步機床本身的制作精度，另一種是選用差錯補償來進步機床的加工精度。

齒輪加工差錯是由機床-刀具-工件體系中存在差錯而引起的，因而要進步齒輪的加工精度，有必要剖析引起差錯的各種因素，采納有用措施才能削減加工差錯。機床在齒輪加工過程中起著重要作用，對其加工工件的精度有著直接影響。進步機床本身的制作精度在技術(shù)上和經(jīng)濟上未必可行，并且往往處理不了因工件裝置、刀具與工件體系受力、熱、磨損等發(fā)生的加工差錯。因而，經(jīng)過補償操控來進步齒輪加工精度應(yīng)該是經(jīng)濟可行的。

在滾齒機進行加工之前應(yīng)做好以下作業(yè)：

（1）因為齒坯的加工精度對齒輪加工、查驗和裝置精度影響很大，因而對齒坯工藝基準面加工精度應(yīng)嚴厲操控，有必要按GB10095-88新標準對齒坯要求公役作具體規(guī)則。

（2）切齒前的工序工藝要求：齒坯基準面的精度對齒輪精度影響很大，因而對齒坯加工工藝應(yīng)嚴厲操控。對帶軸齒輪齒坯，最好兩頭留中心孔，兩頭頂上車削，從工藝上確保外圓柱面與基準面軸線同心。對較大的帶軸齒輪，一端留有中心孔，其外圓柱面因在一次裝卡中構(gòu)成。這樣可使切齒時的齒坯幾許偏疼為最小。關(guān)于帶孔的齒輪齒坯，工藝應(yīng)規(guī)則在一次裝卡中，內(nèi)孔外圓和端面一刀下，并將一刀下的端面做好記號，作為切齒時的裝置基準。

（3）切齒時齒坯的裝置：齒坯裝置有必要嚴厲依照工藝規(guī)則基準面進行，其找正差錯應(yīng)做到盡可能小，避免幾許偏疼。

（4）機床分度蝸輪副的調(diào)整：有條件時應(yīng)對機床的分度蝸輪付進行定時調(diào)整，機床分度蝸輪的制作精度不能改動，但其裝置偏疼，蝸桿軸向串動和徑向振擺能夠調(diào)整，調(diào)整后能夠減小運動偏疼形成的切向差錯和齒形差錯。

（5）刀具的刃磨和裝置：刀具的刃磨一般用滾刀磨床，使其前角為零，以減小齒形差錯。關(guān)于刀具的裝置，應(yīng)嚴厲操控其徑向跳動和軸向串動，以減小齒形差錯。

做好了這些作業(yè)咱們再采納差錯補償體系進行差錯補償就能收到杰出的作用。差錯補償體系主要由微機、步進電動機、減速器、光電編碼器等組成（參照圖1）。體系以測得的齒距累積差錯作為補償信號，經(jīng)數(shù)據(jù)處理后依照所樹立的數(shù)學模型在微機中發(fā)生相應(yīng)的補償操控信號。該信號與光電編碼器信號、作業(yè)臺零位信號同一時間進入MCS-51單片機體系，經(jīng)數(shù)據(jù)處理后，經(jīng)過步進電動機驅(qū)動體系、步進電動機、減速器再進入機床差動鏈、分齒鏈到作業(yè)臺，發(fā)生補償運動。補償操控中，光電編碼器的角位移脈沖信號經(jīng)接口電路送入單片機體系，作為發(fā)動A/D轉(zhuǎn)換的信號。在軟件方面，選用逐點補償?shù)霓k法，即將測得的左右齒廓齒距累積差錯換算為角度差錯信號，經(jīng)一系列處理后，在單片機中樹立差錯批改表。補償時，每到一個補償點，依據(jù)該點差錯批改量，由單片機宣布相應(yīng)的批改脈沖，驅(qū)動步進電機使作業(yè)臺帶動工件發(fā)生附加滾動，以完成對相應(yīng)點的補償批改。

選用滾齒加工差錯補償體系可使被加工齒輪的運動精度由補償前的9-10級安穩(wěn)進步到補償后的7-8級，單個齒輪可達5-6級，進步精度2級以上；作業(yè)平穩(wěn)性精度由補償前的7級精度安穩(wěn)進步到補償后的5級精度，進步精度2級。兩項精度指標的差錯補償作用均到達40%-70%以上，進步精度等級2-4級，補償作用非常顯著。

滾齒加工差錯補償體系具有結(jié)構(gòu)簡略、運用方便、本錢低價、運轉(zhuǎn)安穩(wěn)、補償作用顯著等特色，為運用和改造舊滾齒機供給了一條有用的處理途徑。該差錯補償體系不僅適用于汽車、機床等職業(yè)中運用的中小齒輪，并且關(guān)于現(xiàn)在廣泛運用的硬齒面刮削加工亦具有現(xiàn)實意義，尤其是關(guān)于以滾齒為最終工序的大型齒輪及精細蝸輪的加工意義更巨大。該體系的原理亦可應(yīng)用于如磨齒機等具有傳動要求的其它機床上，為充沛發(fā)掘機床的潛力及舊機床的改造供給了一條經(jīng)濟而有用的途徑。